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Die gestiegene Variantenvielfalt der Werkst├╝cke, sinkende Losgr├Â├čen, k├╝rzer werdende Produktlebenszyklen und eine gestiegene Komplexit├Ąt der Werkst├╝cke zeigen sich in steigenden Anforderungen an die Maschinentechnik. Das f├╝hrte ├╝ber die letzten Jahre dazu, dass die Komplexit├Ąt der Maschinen und Anlagen stark zunahm und die Sicherstellung einer zuverl├Ąssigen Funktion somit erschwert wurde. Parallel dazu ist die Einhaltung und Garantie konkreter Verf├╝gbarkeiten ├╝ber den gesamten Lebenszyklus einer Maschine zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor f├╝r die Hersteller von Maschinen und Anlagen geworden. Um den Forderungen nach Produktivit├Ąt und Verf├╝gbarkeit bei definierten Kosten gerecht zu werden, sind die Maschinenhersteller jedoch gezwungen, eine genaue Kenntnis der sp├Ąteren Betriebsbelastungen zu haben. Derzeit ist dieser Kenntnisstand aber als defizit├Ąr zu bewerten, da hier geeignete technologische Module und Methodiken f├╝r eine durchg├Ąngige Erfassung von Maschinen- und Prozessdaten sowie deren intelligente Auswertung zur Zustandserfassung und -bewertung fehlen. Von besonderer Bedeutung ist insgesamt der Abgleich der angenommenen Belastung der Maschinentechnik mit dem realen Betrieb beim Endkunden. Nur durch die Erfahrung aus der Anpassung von Soll zu Ist wird es m├Âglich, Maschinen und Anlagen hinsichtlich einer konkreten Verf├╝gbarkeit zu projektieren und umfassende Dienstleistungsangebote zu offerieren.

Um hier zu einer Verbesserung der Verf├╝gbarkeit der Maschinentechnik und der Kalkulierbarkeit von Dienstleistungsangeboten zu gelangen, wird das geplante Vorhaben ein Diagnose- und Prognosemodul erarbeiten. Dieses Modul leitet mittels einer durchg├Ąngigen Belastungs- und Zustands├╝berwachung der Maschinentechnik Ma├čnahmen f├╝r die zeitnahe Instandhaltung ab. Zugleich wird ein aktiver Eingriff in den Produktions- beziehungsweise Prozessablauf erm├Âglicht, indem Pr├Ąventiv- oder Korrekturma├čnahmen zur ├ťberlastbegrenzung eingeleitet werden k├Ânnen. Dabei wird durch die ├ťberlastbegrenzung eine Erh├Âhung der Komponentenlebensdauer und somit eine Verf├╝gbarkeitssteigerung von Maschinen- und Komponententechnik erreicht. Neben dem Nutzen der gesteigerten Lebensdauer einer Komponente ist mit der verbesserten Maschinentechnik auch eine genauere Aussage ├╝ber ihren Ausfallzeitpunkt m├Âglich. Auf diese Weise k├Ânnen die Anwender ihre interne Produktionsplanung und -steuerung gezielt beeinflussen, um ungeplante Stillstandsphasen zu vermeiden. Die Wartung der Maschine kann au├čerhalb der Nutzungszeit erfolgen und die Verf├╝gbarkeit so gesteigert werden. Auch bereits in der Produktion eingesetzte Werkzeugmaschinen k├Ânnen von der in OPTILAST zu entwickeln geplanten Methodik ├╝ber ihre Lebensdauer optimal betrieben werden. Der Fokus liegt dabei auf der f├╝r die Anwender wichtigen Overall Equipment Efficency (OEE). Zus├Ątzlich k├Ânnen aus den Erkenntnissen zum lebenszyklusoptimierten Betrieb von Werkzeugmaschinen Anforderungen an neu zu beschaffende Maschinen abgeleitet werden. Dar├╝ber hinaus werden aus den Diagnose- und Prognosefunktionalit├Ąten, in Verbindung mit den zu erarbeitenden M├Âglichkeiten zum Austausch der sensiblen Prozessdaten, die Risiken im Bereich der Service-Dienstleistungen besser greif- und kalkulierbar. Parallel zur Erarbeitung des Diagnose- und Prognosemoduls betrachtet das Vorhaben deswegen auch die sich ergebenden M├Âglichkeiten im Bereich der Service-Dienstleistungen. Die Ergebnisse der technologischen wie auch verst├Ąrkt organisatorischen Arbeitspakete des Vorhabens werden dabei kontinuierlich gegen├╝ber gestellt, abgeglichen und weiterentwickelt. Neben den technologischen und organisatorischen Aspekten sind f├╝r die industrielle Nutzung des prototypisch und vorwettbewerblich realisierten Diagnose- und Prognosemoduls wirtschaftliche Aspekte von zentraler Bedeutung. Aus diesem Grund wird sowohl w├Ąhrend als auch zum Abschluss des Vorhabens eine wirtschaftliche Bewertung des Gesamtansatzes durchgef├╝hrt werden.